迄今為止，增材制造和減材制造（如傳統(tǒng)的車、刨、銑、磨等）看起來(lái)好像是完全對(duì)立的兩面。那么，發(fā)展增材制造（3D打?。┦欠窬蛻?yīng)當(dāng)完全排除減材制造工藝呢，我們可以從下面2個(gè)問(wèn)題中看出：①增材制造的缺點(diǎn)如表面粗糙度差、難獲得高尺寸精度、加工效率低等能不能通過(guò)持續(xù)改進(jìn)增材制造工藝克服？②增材制造真的是在每個(gè)方面都超越了減材制造嗎？
眾所周知，與傳統(tǒng)的去除式機(jī)加工工藝生產(chǎn)的零件相比，采用增材制造工藝制造的零件在精度方面還有很大的差距。由于采用逐層堆積的成型原理，無(wú)論層片設(shè)置的多薄，增材制造工藝都無(wú)可避免地存在“臺(tái)階效應(yīng)”，從而產(chǎn)生制造誤差；對(duì)于不同的具體成型工藝，又因所采用的物理、化學(xué)原理導(dǎo)致不同的成型誤差，如對(duì)激光選區(qū)熔化成型，粉末黏附導(dǎo)致的表面粗糙是一定會(huì)發(fā)生的，對(duì)激光選區(qū)沉積制造工藝，熱變形誤差也是必然存在的。
在增材制造中，成型效率與成型精度是相互矛盾的，提高成型精度，往往意味著采用更小聚焦光斑或噴嘴，更薄的層厚，結(jié)果導(dǎo)致成型時(shí)間大幅增加；而提高成型效率，則會(huì)導(dǎo)致更糟糕的成型精度。因此，僅從增材方面考慮同步實(shí)現(xiàn)高效及高精度成型幾乎是不可能實(shí)現(xiàn)的事情。
不可否認(rèn)，減材制造經(jīng)過(guò)自工業(yè)革命以來(lái)數(shù)百年的發(fā)展，在機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)、自動(dòng)控制、智能檢測(cè)、設(shè)備等方面積累了十分成熟的經(jīng)驗(yàn)；以觀增材制造技術(shù)，其發(fā)展歷史數(shù)十年，目前由于成本、效率、精度、材質(zhì)、力學(xué)性能等方面還難以全面戰(zhàn)勝傳統(tǒng)減材制造工藝，因此，目前多數(shù)3D打印工藝還是處于“看上去很美”的景況。因此，目前盡管增材制造技術(shù)發(fā)展很快，但在工業(yè)領(lǐng)域，在很長(zhǎng)一段時(shí)間難仍取傳統(tǒng)的數(shù)控減材制造工藝及設(shè)備。要進(jìn)一步發(fā)展增材制造，必須有效吸收減材制造工藝成熟的技術(shù)經(jīng)驗(yàn)。
事實(shí)上，很早以前，就已有研究者考慮到將增材過(guò)程與減材過(guò)程相結(jié)合，形成增材/減材復(fù)合成型方法，其中典型的工藝是分層實(shí)體制造（laminated object manufacturing，LOM）工藝。LOM工藝采用薄片材料，如紙、塑料薄膜等。片材表面事先涂覆上一層熱熔膠。加工時(shí)，熱壓輥熱壓片材，使之與下面已成形的層片粘接；用CO2激光器在剛粘接的新層上切割出零件截面輪廓和零件外框，并在截面輪廓和外框之間多余的區(qū)域內(nèi)切割出上下對(duì)齊的網(wǎng)格；激光切割完成后，工作臺(tái)帶動(dòng)已成型的零件下降，與帶狀片材（料帶）分離；供料機(jī)構(gòu)轉(zhuǎn)動(dòng)收料軸和供料軸，帶動(dòng)料帶移動(dòng)，使新層移到加工區(qū)域；工作臺(tái)上升到加工平面；熱壓輥熱壓，零件的層數(shù)增加一層，高度增加一個(gè)料厚；再在新層上切割截面輪廓。如此反復(fù)直至零件的所有截面粘接，切割完，得到分層制造的實(shí)體零件。LOM工藝只需在片材切割出零件截面的輪廓，而不用掃描整個(gè)截面。因此成型厚壁零件的速度較快，易于制造大型零件。零件的精度較高。但由于LOM工藝材料僅限于紙及塑料，性能難以提高，一般不能用于功能性零件直接制造。
為克服現(xiàn)有增材制造技術(shù)的固有缺點(diǎn)，真正實(shí)現(xiàn)零件的直接制造，研究人員目前又開(kāi)發(fā)了多種增材/減材復(fù)合制造工藝，典型的可用于3D打印直接制造的增材/減材復(fù)合成型工藝包括：激光選區(qū)熔化（SLM）+銑、激光熔化沉積制造+銑兩種。

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